Французская судостроительная корпорация Naval Group совместно с Центральной инженерной школой Нанта напечатали лопасть гребного винта для военного корабля массой 300 килограммов. Как пишет 3ders, это была демонстрационная печать, с помощью которой специалисты намерены оценить пригодность метода для производства гребных винтов для военных и гражданских плавучих средств.
Современные гребные винты отливаются из различных сплавов, самым распространенным из которых является куниаль. Это сплав на основе меди с добавлением никеля и алюминия. Отсюда и название — куниаль (CuNiAl, Cuprum-Niccolum-Aluminium). Куниаль по прочности соответствует стали, но не подвержен коррозии и может десятилетиями находиться в морской воде.
После отливки гребной винт извлекают из формы и фрезеруют с помощью специального многопозиционного станка. Фрезеровка поверхностей гребного винта должна производиться с высокой точностью, потому что малейшие неровности на его поверхности во время плавания приведут к возникновению кавитации и повреждению движителя.
По оценке специалистов Центральной инженерной школы Нанта, аддитивная технология в будущем существенно упростит и ускорит производство гребных винтов. Кроме того, с помощью этой технологии станет возможным выпускать винты таких форм, которые невозможно изготовить современными традиционными способами. В конечном итоге это приведет к повышению эффективности движителей.
Лопасть гребного винта была напечатана по технологии проволочно-дугового послойного производства (WAAM, Wire Arc Additive Manufacturing). Эта технология предполагает наплавление слоев из проволоки с помощью электрической дуги. Наплавление производится в среде инертного газа, который подается под давлением и защищает место нагрева от окисления и загрязнения.
В прошлом году голландская компания Damen Shipyards напечатала гребной винт. Работы проводились в рамках программы WAAMpeller совместно с несколькими другими компаниями, включая Promarin, Autodesk и Bureau Veritas. В качестве основы 3D-печатного винта взяли обычный гребной винт компании Promarin диаметром 1,3 метра и массой 180 килограммов. Он используется на буксирах Damen Stan Tug 1606.
Василий Сычёв
Российские материаловеды впервые напечатали градиентные мягкомагнитные образцы на 3D-принтере. Ученые смешали парамагнитные порошки в процессе печати, что позволило получить материал с ферромагнитными свойствами. Результаты исследования опубликованы в журнале Journal of Materials Processing Technology.