Японцы назвали фотографии с жестом «V» угрозой информационной безопасности
Исследователи из Японского национального института информатики обнаружили, что со снимков, на которых запечатлены люди, показывающие пальцами символ «V», можно считать отпечатки пальцев. Об этом сообщает The Japan Times со ссылкой на Sankei.
В Японии при позировании широко распространен жест пальцами в форме латинской V — когда пальцы повернуты подушечками к камере, этот символ обычно трактуется как «Победа» или «Мир». Исследователи обратили внимание, что популярность жеста способствует его «автоматическому» использованию при позировании на камеру, что может представлять опасность утечки дактилоскопического узора.
Ученым удалось восстановить отпечатки пальцев по фотографиям с хорошим освещением, сделанным с расстояния до трех метров — таким образом, наибольшую потенциальную угрозу представляют собой селфи, поскольку такие фотографии делаются с близкого расстояния. Если злоумышленник получит отпечатки пальцев, он может их в будущем использовать для разблокировки смартфона жертвы и обмана биометрических систем контроля доступа, установленных дома или на работе.
Для того, чтобы предотвратить потенциальное считывание отпечатков пальцев по фотографии, исследователи предлагают использовать специальную прозрачную пленку с оксидом титана. Такая пленка, по словам ученых, будет маскировать дактилоскопический узор на фотографии, одновременно не препятствуя нормальной работе сканеров отпечатков пальцев.
Ранее специалисты по компьютерной безопасности из Университета штата Мичиган демонстрировали, что при наличии дактилоскопического узора сканер отпечатков пальцев на современных смартфонах можно обмануть с помощью обычного струйного принтера, использовав для печати токопроводящую краску и глянцевую бумагу. Также для доступа к смартфону можно использовать 3D-печатную копию подушечки пальца.
Управлять им может один человек
Инженеры из немецкого стартапа FORMIC Transportsysteme разработали полуавтоматическую систему для транспортировки тяжелых крупногабаритных грузов. Ее основной компонент — шестиколесные роботизированные платформы, каждая из которых способна перевозить на себе до 2,5 тонн груза. Несколько робоплатформ могут объединяться в единую группу с грузоподъемностью до 37,5 тонн, автоматически отслеживая и синхронизируя движения между собой, сообщает New Atlas. При поддержке Angie — первого российского веб-сервера Когда в ограниченном пространстве производственного цеха требуется переместить объект, который имеет большие габариты и массу (крупногабаритный станок или другое тяжелое промышленное оборудование), то в такелажных работах задействуют подкатные роликовые системы перемещения. Они представляют собой отдельные небольшие тележки на роликах с плоской опорой для груза сверху. Несколько тележек подкатываются под груз и каждая принимает часть общей массы на себя. Однако существенным минусом такого подхода остается необходимость вручную контролировать дальнейшее перемещение груза. Инженеры из стартапа FORMIC Transportsysteme, созданного на базе Технологического института Карлсруэ, разработали роботизированный вариант подкатных платформ, с помощью которых можно автоматизировать процесс перемещения массивных крупногабаритных грузов. Каждая платформа представляет собой отдельного самодвижущегося робота на шести колесах — по три с каждой стороны. Благодаря такой конструкции робоплатформа способна двигаться вперед, назад, разворачиваться на месте, а также преодолевать небольшие неровности, встречающиеся на пути. https://www.youtube.com/watch?v=6JOdteRghJg Самостоятельно каждая платформа системы может перемещать на себе груз массой до 2,5 тонн и может поднимать грузы, расположенные на минимальной высоте от пола около 25 мм. Отдельные платформы способны объединяться в группу и действовать совместно как единое целое. В этом случае модули отслеживают и синхронизируют свое взаимное положение и перемещение с помощью встроенных видеокамер, а также обмениваясь радиосигналами. Управляет системой оператор с помощью пульта с джойстиками, на экране которого отображается текущее положение всех модулей, а также их взаимная ориентация относительно друг друга. К примеру, можно заставить платформы повернуть груз на месте вокруг вертикальной оси, проходящей через выбранную оператором точку. Для того чтобы выполнить эту команду, все составляющие группу модули автоматически разворачиваются на месте на нужные углы таким образом, чтобы их совместное движение в результате приводило к повороту установленного на них объекта вокруг заданной точки. Благодаря этому можно совершать точные маневры с грузом в ограниченном пространстве. https://www.youtube.com/watch?v=sKYYZj0_y0g На данный момент максимальное возможное число модулей в рое ограничено пятнадцатью из соображений безопасности управления ими, но в будущем количество может быть увеличено. Общая грузоподъемность пятнадцати робоплатформ составляет 37,5 тонн, однако, по словам разработчиков, для большинства работ будет достаточно трех, а управлять перемещением груза может один человек. Старт продаж системы должен начаться в этом году. А вот если груз упакован в контейнеры массой не более 25 килограмм, то не исключено, что работу с таким грузом в недалеком будущем можно будет доверить человекоподобному роботу Apollo, разрабатываемому американской компанией Apptronik. Несмотря на то, что Apollo позиционируется как робот общего назначения, на первое время его основной деятельностью должна стать работа с грузами на складах и в производственных помещениях.