Группа инженеров и дизайнеров из Швейцарии, Великобритании и Австрии спроектировали и построили в Венеции первый 3D-печатный бетонный мост, созданный без использования арматуры и строительного раствора. Он состоит из нескольких десятков отдельных блоков из бетона, напечатанных на 3D-принтере и объединенных в арки подобно классическим арочным мостам, собранным из вуссуаров. Описание моста и процесса его строительства доступны на сайте проекта.
Традиционно бетонные конструкции, такие как здания и мосты, строятся с применением арматуры — сети стальных прутьев внутри бетона, увеличивающих его прочность на растяжение и изгиб. Использование железобетона позволяет закладывать в конструкцию разные типы напряжений и дает проектировщикам большую свободу действий, например, в случае с мостами это позволяет строить длинные пролеты. Однако исторически мосты, арки и другие конструкции со сводами строили иначе, используя вуссуары — клинообразные камни. Собирая их в дугу, строители создавали конструкцию, которая способна удерживать себя в таком положении самостоятельно, распределяя нагрузку от верхних камней к основанию.
Группа специалистов из Швейцарской высшей технической школы Цюриха, Архитектурного бюро Захи Хадид, компаний incremental3D и Holcim, а также нескольких других организаций, построили в Венеции первый в мире мост из бетона, напечатанный на 3D-принтере и не использующий армирующие элементы. Мост предназначен для пешеходов и имеет размеры 16 на 12 метров и максимальную высоту 3,5 метра. У моста необычная конструкция: он состоит из нескольких сводов и имеет пять входов. Максимальная длина пролета составляет чуть больше 15 метров.
Перед строительством моста проектировщики смоделировали нагрузки на его элементы и составили набор из 53 вуссуаров. После этого они напечатали вуссуары на бетонном 3D-принтере, причем принтер во время печати менял наклон плоскости слоев, чтобы нагрузка на них приходилась в перпендикулярном направлении. После печати строители собрали на месте (в саду Маринаресса на территории Венеции) стойки, а затем начали раскладывать на них вуссуары, прокладывая между ними мягкие неопреновые листы, которые равномерно распределяют нагрузку по торцам бетонных элементов. Внизу вуссауры установлены на металлические поддерживающие элементы, а внутри моста расположены деревянные ступени. Создатели моста отмечают, что на печать всех элементов ушло 84 часа, а их суммарная масса составляет 24,5 тонны.
Специалисты отмечают, что такая конструкция позволяет сравнительно легко разобрать мост и пересобрать его на новом месте. Мост будет находиться в саду до ноября 2021 года, когда будет окончена Венецианская биеннале, в рамках которой он выставляется.
Это не первый проект инженеров из Швейцарской высшей технической школы Цюриха по улучшению строительства из бетона. До этого они разработали мягкую и даже вязанную опалубку, позволяющую создавать сводные конструкции сложной формы. Помимо бетона для 3D-печати мостов применяют и металл: на днях первый подобный мост открыли в Амстердаме.
Григорий Копиев
Немецкие материаловеды напечатали на 3D-принтере современный аналог дамасской стали. Характерной слоистой структуры с чередованием более мягких и жестких слоев удалось добиться с помощью циклического нагрева и охлаждения железно-никелевого сплава с добавками титана. Полученные сплавы выдерживают нагрузку до 1,3 гигапаскаля — это заметно больше, чем у материалов такого же состава, полученных традиционным путем. Результаты исследования опубликованы в журнале Nature. 3D-печать металлами —процесс послойного создания изделий из металлического порошка, который плавится под действием лазера. При этом во время нанесения последующих слоев предыдущие слои, которые уже затвердели, вновь нагреваются. Поскольку современные методы печати позволяют контролировать температуру с высокой точностью, такие циклы нагрева и охлаждения не вредят материалу, наоборот их можно использовать для его дополнительной обработки — например, для улучшения прочности. В прошлом году немецкие материаловеды из Института исследования железа Общества Макса Планка под руководством Филиппа Кюрштайнера (Philipp Kürnsteiner) показали, что при повторном нагреве железо-никель-алюминиевого сплава происходит осаждение никеля-алюминия, в результате материал становится более прочным. В новом исследовании ученые применили эту технологию для создания современного аналога знаменитой дамасской стали.