Робот для пересеченной местности получил «мягкие лапы»
Инженеры из Калифорнийского университета в Сан-Диего разработали мягкого робота, который может перемещаться по пересеченной местности. Приводящие робота в движение «конечности» полностью напечатаны на 3D-принтере и управляются с помощью давления. Работа будет представлена на Международной конференции промышленной автоматизации и робототехники в Сингапуре и доступна на сайте университета.
В последние годы появляется множество разработок роботов, умеющих передвигаться по пересеченной местности. К примеру, двуногие роботы компании Boston Dynamics. Инженеры решили разработать робота, способного передвигаться по сложным поверхностям, но в то же время, относительно простого и выполненного из недорогих материалов.
Разработанный робот имел четыре конечности, к которым присоединены шланги для подачи воздуха. Каждая конечность была напечатана на 3D-принтере, и состояла из трех соединенных параллельно трубок с ребристой поверхностью. Такая структура позволяет «надувать» их с помощью увеличения давления. Подавая разное давление в трубки одной конечности, инженеры увеличивали некоторые трубки, тогда как другие оставались «сдутыми» и конечность изгибалась в ту или иную сторону. Этот принцип позволил точно управлять движением робота.
Инженеры испытали робота в различных условиях: на ровной поверхности, на песке и на камнях. Во всех случаях робот без проблем передвигался по поверхности. При передвижении по ровной поверхности его средняя скорость составляла около двух сантиметров в секунду. Также инженеры показали способность робота адаптироваться к различным условиям, к примеру, он менял стиль передвижения и начинал ползти, находясь в низком ограниченном пространстве.
Робот способен поднимать грузы массой около 600 грамм. Пока он использует внешнее управление в виде компьютера и пневматической системы, однако, инженеры надеются, что в дальнейшем им удастся сделать его полностью автономным. Они предполагают, что их разработка может помочь спасательным службам.
В 2012 году был представлен прототип робота, использующий похожий принцип действия, однако, он имел меньшую управляемость движениями.
Григорий Копиев
Управлять им может один человек
Инженеры из немецкого стартапа FORMIC Transportsysteme разработали полуавтоматическую систему для транспортировки тяжелых крупногабаритных грузов. Ее основной компонент — шестиколесные роботизированные платформы, каждая из которых способна перевозить на себе до 2,5 тонн груза. Несколько робоплатформ могут объединяться в единую группу с грузоподъемностью до 37,5 тонн, автоматически отслеживая и синхронизируя движения между собой, сообщает New Atlas. При поддержке Angie — первого российского веб-сервера Когда в ограниченном пространстве производственного цеха требуется переместить объект, который имеет большие габариты и массу (крупногабаритный станок или другое тяжелое промышленное оборудование), то в такелажных работах задействуют подкатные роликовые системы перемещения. Они представляют собой отдельные небольшие тележки на роликах с плоской опорой для груза сверху. Несколько тележек подкатываются под груз и каждая принимает часть общей массы на себя. Однако существенным минусом такого подхода остается необходимость вручную контролировать дальнейшее перемещение груза. Инженеры из стартапа FORMIC Transportsysteme, созданного на базе Технологического института Карлсруэ, разработали роботизированный вариант подкатных платформ, с помощью которых можно автоматизировать процесс перемещения массивных крупногабаритных грузов. Каждая платформа представляет собой отдельного самодвижущегося робота на шести колесах — по три с каждой стороны. Благодаря такой конструкции робоплатформа способна двигаться вперед, назад, разворачиваться на месте, а также преодолевать небольшие неровности, встречающиеся на пути. https://www.youtube.com/watch?v=6JOdteRghJg Самостоятельно каждая платформа системы может перемещать на себе груз массой до 2,5 тонн и может поднимать грузы, расположенные на минимальной высоте от пола около 25 мм. Отдельные платформы способны объединяться в группу и действовать совместно как единое целое. В этом случае модули отслеживают и синхронизируют свое взаимное положение и перемещение с помощью встроенных видеокамер, а также обмениваясь радиосигналами. Управляет системой оператор с помощью пульта с джойстиками, на экране которого отображается текущее положение всех модулей, а также их взаимная ориентация относительно друг друга. К примеру, можно заставить платформы повернуть груз на месте вокруг вертикальной оси, проходящей через выбранную оператором точку. Для того чтобы выполнить эту команду, все составляющие группу модули автоматически разворачиваются на месте на нужные углы таким образом, чтобы их совместное движение в результате приводило к повороту установленного на них объекта вокруг заданной точки. Благодаря этому можно совершать точные маневры с грузом в ограниченном пространстве. https://www.youtube.com/watch?v=sKYYZj0_y0g На данный момент максимальное возможное число модулей в рое ограничено пятнадцатью из соображений безопасности управления ими, но в будущем количество может быть увеличено. Общая грузоподъемность пятнадцати робоплатформ составляет 37,5 тонн, однако, по словам разработчиков, для большинства работ будет достаточно трех, а управлять перемещением груза может один человек. Старт продаж системы должен начаться в этом году. А вот если груз упакован в контейнеры массой не более 25 килограмм, то не исключено, что работу с таким грузом в недалеком будущем можно будет доверить человекоподобному роботу Apollo, разрабатываемому американской компанией Apptronik. Несмотря на то, что Apollo позиционируется как робот общего назначения, на первое время его основной деятельностью должна стать работа с грузами на складах и в производственных помещениях.