Французы испытали U-образный «хвост» для бизнес-джетов
Французская компания Dassault провела продувочные испытания модели бизнес-джета, оснащенной оптимизированным для ламинарного потока крылом и U-образным хвостовым оперением. Как пишет Aviation Week, испытания проводились в трансзвуковой аэродинамической трубе ETW в Кельне в Германии.
В продувочных испытаниях принимала участие модель в 1 к 14,7, оснащенная датчиками давления, полностью управляемым хвостовым оперением и датчиками деформаций. Модель была покрыта термочувствительной краской, изменяющей цвет в зависимости от нагрева. В целом испытания признали успешными, однако их подробности не уточняются.
Разработка U-образного хвостового оперения ведется в рамках масштабной программы Европейского Союза Clean Sky. Такой элемент планера представляет собой расположенные под небольшим углом к поверхности земли рули высоты, на законцовках которых расположены перпендикулярные рули направления.
Предполагается, что U-образное хвостовое оперение позволит снизить уровень шума, издаваемого самолетом при взлете и посадке. В частности, по расчетам инженеров, рули высоты в этом случае будут выполнять роль экранов двигателей с верхним расположением и отсекать часть шума. Кроме того, предполагается, что такое хвостовое оперение позволит снизить потребление топлива в полете.
Dassault рассчитывает провести наземные испытания макета U-образного хвостового оперения до конца текущего года. Его установят на бизнес-джет Dassault Falcon 7X. Испытания будут проводиться в румынском аэрокосмическом исследовательском институте INCAS.
Управлять им может один человек
Инженеры из немецкого стартапа FORMIC Transportsysteme разработали полуавтоматическую систему для транспортировки тяжелых крупногабаритных грузов. Ее основной компонент — шестиколесные роботизированные платформы, каждая из которых способна перевозить на себе до 2,5 тонн груза. Несколько робоплатформ могут объединяться в единую группу с грузоподъемностью до 37,5 тонн, автоматически отслеживая и синхронизируя движения между собой, сообщает New Atlas. При поддержке Angie — первого российского веб-сервера Когда в ограниченном пространстве производственного цеха требуется переместить объект, который имеет большие габариты и массу (крупногабаритный станок или другое тяжелое промышленное оборудование), то в такелажных работах задействуют подкатные роликовые системы перемещения. Они представляют собой отдельные небольшие тележки на роликах с плоской опорой для груза сверху. Несколько тележек подкатываются под груз и каждая принимает часть общей массы на себя. Однако существенным минусом такого подхода остается необходимость вручную контролировать дальнейшее перемещение груза. Инженеры из стартапа FORMIC Transportsysteme, созданного на базе Технологического института Карлсруэ, разработали роботизированный вариант подкатных платформ, с помощью которых можно автоматизировать процесс перемещения массивных крупногабаритных грузов. Каждая платформа представляет собой отдельного самодвижущегося робота на шести колесах — по три с каждой стороны. Благодаря такой конструкции робоплатформа способна двигаться вперед, назад, разворачиваться на месте, а также преодолевать небольшие неровности, встречающиеся на пути. https://www.youtube.com/watch?v=6JOdteRghJg Самостоятельно каждая платформа системы может перемещать на себе груз массой до 2,5 тонн и может поднимать грузы, расположенные на минимальной высоте от пола около 25 мм. Отдельные платформы способны объединяться в группу и действовать совместно как единое целое. В этом случае модули отслеживают и синхронизируют свое взаимное положение и перемещение с помощью встроенных видеокамер, а также обмениваясь радиосигналами. Управляет системой оператор с помощью пульта с джойстиками, на экране которого отображается текущее положение всех модулей, а также их взаимная ориентация относительно друг друга. К примеру, можно заставить платформы повернуть груз на месте вокруг вертикальной оси, проходящей через выбранную оператором точку. Для того чтобы выполнить эту команду, все составляющие группу модули автоматически разворачиваются на месте на нужные углы таким образом, чтобы их совместное движение в результате приводило к повороту установленного на них объекта вокруг заданной точки. Благодаря этому можно совершать точные маневры с грузом в ограниченном пространстве. https://www.youtube.com/watch?v=sKYYZj0_y0g На данный момент максимальное возможное число модулей в рое ограничено пятнадцатью из соображений безопасности управления ими, но в будущем количество может быть увеличено. Общая грузоподъемность пятнадцати робоплатформ составляет 37,5 тонн, однако, по словам разработчиков, для большинства работ будет достаточно трех, а управлять перемещением груза может один человек. Старт продаж системы должен начаться в этом году. А вот если груз упакован в контейнеры массой не более 25 килограмм, то не исключено, что работу с таким грузом в недалеком будущем можно будет доверить человекоподобному роботу Apollo, разрабатываемому американской компанией Apptronik. Несмотря на то, что Apollo позиционируется как робот общего назначения, на первое время его основной деятельностью должна стать работа с грузами на складах и в производственных помещениях.