В краю огурцов и самолетов

Посмотреть на то, как собирают истребители, удается довольно редко. Просто потому, что многие из этапов производства являются государственной или коммерческой тайной. Корреспондент N+1 побывал на луховицком заводе корпорации «МиГ», ознакомился с технологией выклейки композиционных элементов планера МиГ-29К/КУБ, высокотемпературным запеканием и финальной сборкой истребителей.

По асфальтовым дорожкам ползут старинные советские малыши-грузовики на электрической тяге и пассажирские автобусы для рабочих, рядом с тротуарами разбиты клумбы с диковинными цветами. Вокруг разбросаны здания современной постройки вперемешку со старинным кирпичными домами, возведенными, кажется, еще в начале прошлого века. На заводских улицах почти нет людей: нам встретились только несколько рабочих, спешивших со смены домой, да смешанная женско-мужская команда, играющая в волейбол. 

Догадаться о том, что здесь идет какое-то секретное производство, практически невозможно. Но только до тех пор, пока вы не попытаетеь достать фотоаппарат: снимать на территории запрещено, секретным является даже само расположение цехов. Озадаченные, но не слишком расстроенные этим обстоятельством, мы отправляемся в первый ангар.

Луховицкий авиационный завод — главная производственная площадка корпорации «МиГ». Помимо еще одного комплекса в Москве сейчас в состав корпорации входят также московский офис, инженерный центр «ОКБ имени Микояна» и летно-испытательный центр в Жуковском. Но все самое интересно, конечно, происходит здесь — на родине знаменитого огурца.

Современная российская самолестроительная корпорация «МиГ» берет начало от 155-го завода Министерства авиационной промышленности СССР, основанного в 1939 году. Предприятия в разные годы выпускало несколько типов боевых самолетов, впоследствии ставших легендарными: истребитель МиГ-3, активно использовавшийся в первой половине Великой Отечественной войны, МиГ-15, летчиком-испытателем которого был Юрий Гагарин, истребитель-бомбардировщик МиГ-23 с крылом изменяемой стреловидности и МиГ-29, стоящий сегодня на вооружении почти 30 стран мира.

Сегодня в России разработкой и производством боевых самолетов занимаются только две компании — «Сухой» и «МиГ». Они выпускают тяжелые и легкие истребители для Вооруженных сил России и на экспорт. Так сложилось, что в последние годы на первых ролях оказался именно «Сухой». Российская же самолетостроительная корпорация «МиГ» пока довольствуется только небольшим количеством заказов на палубные истребители МиГ-29К/КУБ и модернизацию уже поставленных боевых самолетов. Но в компании не унывают: занимаются разработкой легкого истребителя пятого поколения (проект представят военным в ближайшие несколько месяцев) и беспилотных летательных аппаратов разных классов.

Первым мы посетили цех, где производятся детали и сотовые конструкции для планера истребителей МиГ-29К/КУБ. Здесь расположен пятипозиционный портально-фрезерный станок, используемый для выпуска алюминиевых сотовых заполнителей. На нем же будут выпускать соты из поликарбоната. Внешне конструкция производит впечатление — большое помещение, закрытое прозрачными стенками из плексигласа, снабженное системами фильтрации и очистки воздуха. Внутри лежит алюминиевая заготовка из которой управляемая компьютером фреза вытачивает соты для различных деталей боевых самолетов.

«Соты» — это легкий заполняющий материал, который используется для упрочнения и наполнения промежуточного слоя в сэндвич-конструкциях. Это и крыло, и элероны, и кили, и спойлеры, и множество других элементов конструкции самолета. Сотовый заполнитель имеет относительно небольшую массу, но позволяет увеличить жесткость конструкции. Снижение общей массы конструкции боевого самолета — одна из основных конструкторских задач, «сбросив» массу можно повысить маневренность истребителя, его тяговооруженность (отношение массы к тяге двигателей) и боевую нагрузку.

В «МиГе» для снижения массы конструкции помимо «сот» используется и углеткань ЭЛУР, основу которого составляет арамидная ткань. В простонародье разные виды углетканей называют «карбоном» (у автолюбителей это слово должно вызывать особый восторг). ЭЛУР представляет собой черное глянцевое полотно, которое раскраивается по специальным лекалам на особом станке. Раскроенные детали распределяются по участкам, на каждом из которых выклеиваются свои детали для МиГ-29К/КУБ. На одном участке выклеивают плоскости консоли крыла, на другом рули, на третьем гаргроты, на четвертом носовые обтекатели.

Выглядит это так. Сперва подготавливают деревянную или металлическую оснастку, на которую нанесен слой специального вещества, предотвращающего прилипание будущей детали. Фактически, это форма, на которую, как бумагу в папье-маше, накладывают раскроенные элементы углеткани. Накладывают с высокой точностью, слой за слоем. Во время этой операции на оснастку проектируется лазерная контрольная сетка, она позволяет точно позиционировать слои.

Во время выклейки слои склеивают специальным связующим составом. В зависимости от детали связущее используется разное. По окончании процесса склееную деталь упаковывают в прозрачные пакеты и отправляют в автоклав. На луховицком заводе стоят огромные автоклавы немецкой компании Scholz Werkzeugefabrik. Там заготовки вакуумируются и запекаются под давлением, которое может достигать шести-восьми атмосфер. Запекание может проходить при температуре до 200 градусов на протяжении восьми-десяти часов. Некоторые детали «прогревают» сутки.

Нам показали процесс разгрузки автоклава с уже готовыми деталями. По обширному залу (я заметил в нем три автоклава) раздавались равноменые сигналы сирены. Оранжевая круглая гермодверь с шипением подалась вперед, а затем начала медленно отъезжать в сторону. Весь процесс занял минуты две. Рабочие в спецовках с логотопом РСК «МиГ» опустили к автоклаву мостик, подкатили тележку и начали скручивать шланги — через них из упаковки деталей откачивался воздух. Затем стопку с деталями выкатили и начали разгружать при помощи десятитонного портального крана. «Вы отойдите в сторонку, — сказал рабочий, — Здесь, хоть и безопасно, но мало ли что. У нас то страховка хорошая, а у вас ее, наверняка, нет».

Сэндвич-конструкции представляют собой многослойные детали, в которых один слой делают из сплава алюминия, средний — из сотового заполнителя, а второй — из углепластиковых панелей. В итоге получается деталь в несколько раз легче стали, но и в несколько раз прочнее. На каждой такой детали стоит маркировка: «Осторожно соты». Удивительно, но сотовый заполнитель в сэндвич-конструкции, хотя и обеспечивает высокую жесткость, является довольно хрупким материалом, неосторожным нажатием его легко продавить.

Металлические детали и электронные компоненты для будущих боевых самолетов проходят различные испытания на перегрузки: их вращают на центрифугах, подвергают сильнейшей вибрации, растяжению, воздействию электромагнитного поля. На моих глазах специалисты закрепили на специальном станке металлическую пластину и стали ее растягивать. Пластина была длиной сантиметров тридцать, толщиной сантиметра полтора и шириной сантиметра четыре. Несколько секунд — и она лопнула под действием растяжения нагрузкой в десять тонн. «Десять тонн — это очень хороший показатель», — пояснили специалисты, не уточнив, впрочем, что это за деталь и в чем был смысл испытания.

Неподалеку расположен строящийся новый гальванический цех. Там, как нам рассказали, различные металлические конструкции самолетов будут проходить меднение, никелерование, лужение, серебрение, анодирование. Все это позволяет увеличить прочностные и антикоррозионные характеристики материалов. Для корабельных истребителей защита от коррозии особенно важна — соленая морская вода и повышенная влажность являются очень агрессивной средой для металлов. Цех будет полностью автоматизирован, а оборудование на нем — преимущественно чешское. Следить за работой множества машин будут всего 30-35 человек. Пуск цеха намечен на июнь следующего года.

Напоследок нас привозят в цех финальной сборки истребителей. Здесь стоят четыре палубных истребителя МиГ-29К в разной стадии готовности. На один рабочие крепят разные внешние элементы, на другом — заправляют разные системы азотом, гидравлическими жидкостями, на третьем — проверяют электронное оборудование, на четвертом — проверяют механические элементы.

— Не подскажите, какую версию собираете? — спрашиваю я у рабочих, сидящих под крылом и перебирающих черные шланги.

— Не говори ничего, — обращается один к другому, — это военная тайна.

— Да перестань ты, — отвечает второй и, повернувшись ко мне, — Это вот гидравлическая система шасси. Сейчас она заправляется. Вот и все, что мы знаем. Остальное вон начальство может рассказать.

Через некоторое время я вновь подхожу к самолету. Рабочих уже нет. На капоте скотчем приклеена табличка: «Кислородная система. Заряжено азотом. P = 32 кг/см2». На соседнем самолете в это время рабочие присоединили гак. Это такой особый крюк, который цепляется за трос аэрофинишера на палубе авианосца и позволяет самолету при посадке очень быстро сбросить скорость. Все самолеты, стоящие в цеху, предназначены «для инозаказчика». Понять для какого именно, не сложно: кроме Министерства обороны России палубные МиГ-29К купила пока только Индия.

Поднимаюсь по лесам, чтобы разглядеть один из собираемых истребителей сверху. У него в кабине сидит «электронщик» в спецовке и проверяет работу установленных индикаторов: разных приборов, многофункциональных дисплеев. Они попеременно показывают то какие-то сведения о полете, то данные о состоянии складных консолей крыла, то картинку с радара. Впрочем, что касается радара это, конечно, эмуляция. Радар к истребителю еще не подключили, а даже если бы подключили, включать его в закрытом помещении никто бы не позволил.

Когда настает время уходить, понимаешь, что увидел только, наверное, десятую часть всего производства, расположенного в Луховицах. С начала года здесь собрали уже 24 истребителя МиГ-29К/КУБ, которые будут поставлены российскому Министерству обороны и иностранным заказчикам. Всего в этом году через цех финальной сборки пройдут 32 самолета.

Василий Сычёв